O cobre é extraído da calcopirita (CuFeS₂), minério de cobre que possui baixo teor de cobre (0,5-2%). Depois é britado (quebra do minério em pedaços menores) e moído para liberar os minerais de cobre que estão presos às outras rochas. Na flotação, o minério moído é colocado em tanques com água, reagentes químicos e ar, quando as bolhas de ar "grudam" no cobre e o fazem flutuar, separando-o das outras substâncias. O concentrado de cobre, ainda úmido, é colocado em fornos para ser seco, apresentando um teor de 20-30% de cobre. Na sequência, vai para o Forno Flash, que funciona em altas temperaturas, onde o concentrado de cobre é combinado com oxigênio, removendo parte das impurezas e formando o mate (constituído de 45-60% de cobre, sendo o restante enxofre e ferro).

O forno conversor é utilizado para aumentar ainda mais a concentração de cobre. Neste processo, ar ou oxigênio é injetado dentro do forno onde está o mate que, ao reagir com o ferro, elimina o mesmo. Em seguida, o sulfeto de cobre é transformado em cobre blister (cobre bruto com 98,5% de concentração) que passa, também, por processos de refinos adicionais para produzir cobre de alta pureza (99,99%)*.

Por fim, na fundição o cobre é aquecido até se transformar em líquido e depois é moldado em formas desejadas, como lingotes ou barras. Após a fundição, o cobre pode passar pelo processo de laminação, onde o mesmo é comprimido por rolos para ser conformado em lâminas ou fios, prontos para uso em diversas indústrias.

(*) O refino eletrolítico, realizado após o refino a fogo, consiste num processo de purificação do cobre usando eletrólise: o ânodo de cobre (99,7%) é colocado em uma solução de ácido sulfúrico que na presença de corrente elétrica libera os íons de cobre que se movem até o cátodo, onde se depositam como cobre puro (99,99%).